Автоматизация низкотемпературного склада: проект COMITAS для «Фабрики настоящего мороженого»

Автоматизация складов — это не только вопрос оптимизации процессов и сокращения затрат. В некоторых отраслях автономная работа оборудования становится критически важной из-за экстремальных условий эксплуатации. Именно такой проект реализовала компания COMITAS для «Фабрики настоящего мороженого» — производителя популярного бренда «Коровка из Кореновки». Под Краснодаром был создан полностью автоматизированный склад-морозильник, способный функционировать без постоянного присутствия людей при температуре -27°C.

Задача: безопасность людей и максимальная эффективность
«Фабрика настоящего мороженого» — современное высокотехнологичное производство, выпускающее один из самых популярных в России брендов мороженого. Перед COMITAS стояла комплексная задача: полностью автоматизировать низкотемпературный высотный склад, чтобы свести к минимуму необходимость присутствия сотрудников в помещениях с экстремально низкими температурами. Это решение было продиктовано заботой о здоровье людей — длительная работа при -27°C предъявляет серьезные требования к условиям труда и здоровью персонала.

Дополнительным вызовом стала оптимизация использования складских площадей. Необходимо было разместить максимум продукции на ограниченной территории в 10 000 квадратных метров при высоте стеллажной конструкции 18 метров. Требовалось продумать системы хранения таким образом, чтобы обеспечить высокую плотность хранения при сохранении быстрого доступа к любой палете.

Комплексное решение COMITAS
Компания COMITAS выполнила полный цикл работ: проектирование, монтаж и запуск полностью автоматизированной системы обработки готовой продукции. Решение включает несколько интегрированных подсистем:

Участок транспортировки и формирования палет. Короба с готовым мороженым поступают с производственной линии и автоматически формируются в палеты. Система обеспечивает стабильную укладку и подготовку груза к дальнейшей обработке.

Участок палетирования и маркировки. Готовые палеты автоматически маркируются и передаются на транспортировочное кольцо. На этом этапе происходит идентификация каждой палеты и ее интеграция в систему управления складом.

Кольцевая система беспроводных монорельсовых тележек. Эта подсистема обеспечивает передачу палет между зоной подачи продукции с производства, отгрузочными линиями и зоной высотного хранения. Монорельсовые тележки работают в непрерывном режиме, обеспечивая бесперебойный грузопоток.
Автоматизированная высотная система глубинного хранения. Центральным элементом склада стала система на базе кранов-штабелеров с шаттлами, обеспечивающая хранение продукции на высоте до 18 метров. Глубинное хранение позволяет максимально эффективно использовать объем склада, обеспечивая при этом быстрый доступ к любой палете.

Собственное программное обеспечение. Медиатором, объединяющим разнородное оборудование в единую экосистему, стало программное обеспечение собственной разработки COMITAS. Система позволяет полноценно управлять складом и интегрирована с системой автоматизации бизнес-процессов заказчика, обеспечивая сквозную прозрачность всех операций.

Результаты проекта
Заказчик получил склад, который работает в режиме 24/7 без участия человека. Это один из наиболее технологически совершенных низкотемпературных складов в России, требующий в 15 раз меньше персонала по сравнению с традиционным складом аналогичной емкости. Объект полностью автоматизирован: его обслуживают в среднем 5 сотрудников, которые контролируют процесс и не находятся в помещениях с минусовыми температурами.

Производительность нового склада составляет до 360 000 коробов в сутки в комбинированном режиме загрузки и выгрузки. Проект обеспечивает одновременное хранение до 25 000 палет с товаром на ограниченной площади благодаря продуманной концепции высотного глубинного автоматизированного склада.

Преодоление внешних вызовов
Особым достижением команды COMITAS стало обеспечение бесперебойной работы и комплексного обслуживания европейского оборудования в условиях возникших ограничений со стороны поставщиков. Компания смогла адаптировать систему технического обслуживания и обеспечить наличие необходимых комплектующих, гарантируя непрерывность работы склада в любых внешних условиях.

Значение для отрасли
Проект для «Фабрики настоящего мороженого» демонстрирует, что автоматизация в пищевой промышленности выходит за рамки простой оптимизации процессов. В условиях работы с продуктами, требующими строгого соблюдения температурного режима, роботизация становится инструментом заботы о здоровье сотрудников и обеспечения непрерывности бизнеса.

Для COMITAS этот проект стал подтверждением экспертизы в создании сложных низкотемпературных складских комплексов, где оборудование должно работать в экстремальных условиях. Успешная реализация проекта открывает новые возможности для автоматизации складов-морозильников в пищевой промышленности, фармацевтике и других отраслях, где требуется хранение продукции при отрицательных температурах.

Проект под Краснодаром показывает, что российские интеграторы способны создавать решения мирового уровня, адаптированные под специфические требования отечественного рынка и способные работать в самых сложных условиях эксплуатации.

 

Специально для Журнала Логистика №7-8 за 2023 год.